管道泵体铸造件的碳当量的选择是比较固定的，那么，碳和硅就构成一定的关联。考古发现2000年前中国古代批量生产球状石墨的铸铁!中国科学院自然科学史研究所华觉明老师发表了几篇专著。考古发现了:球状石墨变形,疑似是被锻打所引起的;批量存储了球状石墨铸铁板铸件!足以说明当时的生产规模和生产工艺的多样性。理化检验证实，其含碳量在4.0%上下;含硅量在0.8%上下。值得关注的是，某研究机构对这样的铸件进行重熔，凝固以后，仍然显示的是球状石墨。

　　中国古代，冶铸使用的是竖炉，铁水温度偏低,古人使用大量气囊鼓风，铁水含氧量比较高，铁水析出的碳结晶时，疑似在均匀活性元素氧的作用下，没有方向性生长，成为球状。竖炉现场，存在加热装置，似乎无论是铁范还是泥范，古人都进行烘烤以后使用的。从而有效的保证充型，降低气孔，保证基体组织。为此，本人对某大型钢铁公司大型高炉炼钢生铁铁水崩溅被大气氧化的凝结物进行理化检验，发现了存在大量球状石墨，而不是C型石墨。这里，含碳量4.3%上下，含硅量0.5-0.8%。

　　这样，现在对球墨铸铁的球化处理时使用氧硫孕育处理剂，就比较好理解了。关于含硫量，值得注意的是，英国铸协的铸铁金相图片提供了超硫铸铁，含硫量0.22%时，石墨呈现紧实状——球团状石墨，图片说明：含锰量不足于中和含硫量。就是说，在适当多的活性氧硫元素的均匀作用场下，石墨结晶趋向紧实状态，而不是呈现方向性生长。当前，我国大量采用的是高碳低硅型球墨铸铁，由于含碳量比较高，充型能力强、缩前膨胀作用好。只是，由于比较高的含碳量，容易出现碳量的比重偏析，表现为石墨聚集、漂浮。当然，铸造工艺进行适当净化铁水，或者逸流技术措施，可以减轻以致克服这种现象。

　　无论哪国学者都承认这里的硅存在于铁素体中,就是说,硅固溶于铁素体中,根据固溶强化原理,必然是硅固溶强化了铁素体。李传轼老师说明，珠光体内的铁素体占比高达80%，可见，硅的固溶强化作用的贡献之大。我国球化使用的球化剂，往往含稀土比较多，很多人说是浪费稀土资源，就其本质上更进一步应该说明的是，稀土在其净化杂质的过程中，结合的形成物只是具有高熔点性质，可惜的是，其比重略小，体型略大——特别是复杂的结合物，漂浮脱离铁水的速度受到限制，生产上就出现需要不止一次的扒渣，实际生产中所谓的出现二次渣问题，与稀土含量偏高的不断新生稀土净化产生的结合物不无关系。以此，现在我国的共识是，选择优质、高纯生铁，降低稀土使用量。如今的中国，处于高纯生铁供大于求的状态，并且价格回落。

    球铁铸造件的设计工艺性，要求在对工件设计的时候应采用合理的最佳方案，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，避免生产过程中出现各种不良现象。产品的铸造工艺，同样需要结合材料的特性和生产条件，产品结构、尺寸大小和重量予以确定，是采用哪种方式最为合适。原料的正确选用和质量保障，球墨铸铁件生产中除了要用到相应的生铁原料外，还要有球化剂、炉料、耐火材料、燃料、溶剂、变质剂、铸造砂、型砂粘接剂、涂料等其他材料，每一种都得谨慎挑选，不允许有任何的疏忽大意。操作人员的能力，这也是影响球墨铸铁件品质的重要因素之一，平时更应该加强生产技术人员的培训，提高铸造。整个企业的生产管理，确保每一个工作流程都能做到位，排除一切不利因素的发生。